Phương pháp Lean là gì? (Quản lý tinh gọn)

5/5 - (1 bình chọn)

Một trong những phương pháp để loại bỏ lãng phí khỏi quy trình hoạt động một cách hiệu quả đó là áp dụng quản lý tinh gọn Lean Manufacturing. Vậy Phương pháp Lean là gì?

Table of Contents

LEAN LÀ GÌ?

“Lean” là tên gọi tắt của phương pháp quản lý tinh gọn với tên gọi đầy đủ là “Lean Manufacturing” hoặc “Lean Production”. Sản xuất tinh gọn là một phương pháp luận tập trung vào việc giảm thiểu lãng phí trong hệ thống sản xuất đồng thời tối đa hóa năng suất.

NỀN TẢNG CỦA LEAN ĐƯỢC HÌNH THÀNH NHƯ THẾ NÀO?

Những lý tưởng cơ bản của quản lý tinh gọn được cho là đã tồn tại trong nhiều thế kỷ, nhưng thực sự trở nên vững chắc với bài viết của Benjamin Franklin về giảm lãng phí trong cuốn ‘Poor Richard’s Almanack’ của mình, trong đó ông viết rằng việc tránh các chi phí không cần thiết có thể mang lại nhiều lợi nhuận hơn là tăng doanh số bán hàng.

Franklin đã đưa ra ý tưởng này và các khái niệm khác trong bài luận “Con đường để giàu có” của mình. Quan điểm này sau đó được kỹ sư cơ khí Frederick Winslow Taylor mở rộng trong cuốn sách “Các nguyên tắc quản lý khoa học” được ra mắt vào năm 1911 của ông. Taylor đã hệ thống hóa quy trình, gọi nó là quản lý khoa học và viết rằng: “Bất cứ khi nào một người thợ đề xuất một cải tiến, chính sách của ban quản lý phải phân tích kỹ lưỡng về phương pháp mới và nếu cần, hãy tiến hành một loạt các thí nghiệm để xác định chính xác giá trị tương đối của đề xuất mới và của tiêu chuẩn cũ. Và bất cứ khi nào phương pháp mới được phát hiện là vượt trội rõ rệt so với phương pháp cũ, thì phương pháp đó nên được áp dụng làm tiêu chuẩn cho toàn cơ sở”. Các nhà công nghiệp Mỹ thời đó, bao gồm cả Henry Ford, coi quản lý tinh gọn là một biện pháp để chống lại làn sóng lao động giá rẻ ở nước ngoài.

Tuy nhiên, chính Shigeo Shingo và Taiichi Ohno của Toyota Motor Corporation là những người đã thực sự phát triển những quan điểm này để trở thành cái mà sau này được gọi là Phương pháp Lean Manufacturing. Shingo tiết lộ rằng ông “rất ấn tượng khi biến việc nghiên cứu và thực hành quản lý khoa học thành công việc để đời của mình” sau khi đọc cuốn ‘Các nguyên tắc quản lý khoa học’ của Frederick Taylor vào năm 1931.

Vốn là một công ty dệt may, Toyota chuyển sang sản xuất ô tô vào năm 1934 và giành được hợp đồng xe tải với chính phủ Nhật Bản vào năm 1936. Tuy nhiên, khi Kiichiro Toyoda, người sáng lập Toyota Motor Corporation, chỉ đạo công việc đúc động cơ, ông đã phát hiện ra các vấn đề trong quá trình sản xuất của họ, bao gồm cả nguồn lực lãng phí vào việc sửa chữa các vật đúc kém chất lượng. Toyoda đã tiến hành nghiên cứu từng giai đoạn của quy trình sản xuất và thành lập các nhóm cải tiến ‘Kaizen’ để giải quyết các vấn đề. Những phát hiện của các đội Kaizen đã được Taiichi Ohno tập hợp lại để tạo ra Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS).

Vào giai đoạn sau chiến tranh của những năm 1940, mức độ nhu cầu trong nền kinh tế Nhật Bản thấp, vì vậy Ohno xác định rằng lịch trình làm việc nên được thúc đẩy bởi doanh số bán hàng thực tế hơn là mục tiêu sản xuất. Điều này giúp tránh được việc sản xuất quá mức tốn kém và khiến Toyota phải thiết lập kế hoạch sản xuất ‘kéo’ (hoặc sản xuất theo đơn đặt hàng) thay vì lập lịch sản xuất ‘đẩy’ theo mục tiêu.

TPS, được gọi là sản xuất ‘đúng lúc’ hoặc JIT vào những năm 1980, đã phát triển thành sản xuất tinh gọn vào cuối những năm 1980 và vào những năm 1990. Một kỹ sư chất lượng tên là John Krafcik lần đầu tiên đặt ra thuật ngữ sản xuất tinh gọn trong bài báo năm 1988 ‘Thành công của Hệ thống Sản xuất Tinh gọn’ sau khi làm việc trong một liên doanh giữa Toyota và General Motors ở California.

Krafcik tuyên bố rằng các nhà máy sản xuất tinh gọn có mức năng suất / chất lượng cao hơn so với các nhà máy không sử dụng phương pháp Lean và “trình độ công nghệ của nhà máy dường như không ảnh hưởng nhiều đến hiệu suất hoạt động.” Ông tiếp tục bằng cách nói thêm rằng rủi ro của việc thực hiện các quy trình tinh gọn có thể được giảm bớt bằng cách “phát triển lực lượng lao động được đào tạo tốt, linh hoạt, thiết kế sản phẩm dễ xây dựng với chất lượng cao và mạng lưới nhà cung cấp hỗ trợ, hiệu suất cao.”

Thuật ngữ “Lean Manufacturing” đã được James Womack, Daniel T. Jones và Daniel Roos trình bày chi tiết hơn trong cuốn sách năm 1990 ‘Cỗ máy thay đổi thế giới’. Năm 1996, Womack và Jones đã xác định rõ hơn về “Tư duy tinh gọn: Loại bỏ chất thải và tạo ra sự giàu có trong công ty của bạn’, trong đó năm nguyên tắc chính được đưa ra, “Chỉ định chính xác giá trị của từng sản phẩm cụ thể, xác định dòng giá trị cho mỗi sản phẩm, thực hiện dòng chảy giá trị không bị gián đoạn, cho phép khách hàng kéo giá trị từ nhà sản xuất và theo đuổi sự hoàn hảo”.

5 NGUYÊN TẮC CỦA PHƯƠNG PHÁP LEAN LÀ GÌ?

Dưới đây là 5 nguyên tắc quản lý tinh gọn được áp dụng để tối ưu hóa hệ thống quản lý tinh gọn:

Giá trị: Trước khi bắt đầu xác định và loại bỏ lãng phí, bạn cần xác định điều gì có giá trị đối với khách hàng. Một khi khách hàng xác định những gì có giá trị đối với họ, bạn có thể tạo ra một sản phẩm chỉ có những gì cần thiết và loại bỏ tất cả các công việc và thành phần không cần thiết liên quan đến nó.
Bản đồ dòng giá trị: Bản đồ dòng giá trị cho phép người quản lý hình dung từng bước trong quy trình sản xuất để xác định lãng phí và cơ hội cải tiến.
Tạo dòng chảy: Một trong những mục tiêu của sản xuất tinh gọn là cải tiến quy trình. Đó là bởi vì một khi bạn cải thiện các bước trong dòng giá trị, bạn có thể giảm thời gian sản xuất của mình.
Hệ thống kéo: Hệ thống kéo chỉ bao gồm việc bắt đầu công việc mới khi có nhu cầu của khách hàng về nó. Đây là những gì hỗ trợ sản xuất đúng lúc.
Cải tiến liên tục: Nguyên tắc tinh gọn này bao gồm việc liên tục sử dụng các kỹ thuật tinh gọn như lập bản đồ dòng giá trị để tìm và loại bỏ lãng phí.

Chính nhờ các nguyên tắc sản xuất tinh gọn này mà phương pháp Lean Manufacturing giúp cải thiện hệ thống sản xuất. Nó đơn giản hóa cấu trúc hoạt động để hiểu, thực hiện và quản lý môi trường làm việc.

NHÂN VIÊN LEAN LÀ GÌ?

Nhân viên Lean người quản lý khi triển khai áp dụng sản xuất tinh gọn là một nhân viên cấp trung hoặc cấp cao trong một tổ chức hiện đang thực hiện các chiến thuật quản lý tinh gọn. Các nhà quản lý tinh gọn sử dụng năm nguyên tắc của quản lý tinh gọn để xác định các lĩnh vực cần cải tiến trong tổ chức và phát triển các chiến thuật để thực hiện những cải tiến đó. Sử dụng hệ thống điều chỉnh nhỏ liên tục này, một nhà quản lý tinh gọn nhằm mục đích tạo ra những cải tiến đáng kể và lâu dài cho công ty.

LỢI ÍCH CỦA LEAN MANUFACTURING

Cải thiện dịch vụ khách hàng: cung cấp chính xác những gì khách hàng muốn khi họ muốn.
Cải thiện năng suất: cải thiện thông lượng và giá trị gia tăng trên mỗi người lao động.
Đảm bảo chất lượng sản phẩm: giảm thiểu các khuyết tật và nguy cơ phải làm lại.
Nâng cao tinh thần làm việc: nhân viên được tham gia đầy đủ, vì vậy tinh thần và sự tham gia vào doanh nghiệp được cải thiện.
Giảm chất thải: ít vận chuyển, di chuyển, thời gian chờ đợi, giải phóng không gian và hạn chế chất thải vật chất.
Cải thiện thời gian dẫn: các doanh nghiệp có thể phản hồi nhanh hơn, thiết lập nhanh hơn và ít bị chậm trễ hơn.
Cải thiện vòng quay hàng tồn kho: sản phẩm dở dang và hàng tồn kho ít hơn, do đó vốn ít bị ràng buộc hơn.

————————————————————————————————————————————————————————

Hy vọng sau bài viết này, các tổ chức sẽ hiểu hơn về Phương pháp Lean là gì. Để biết thêm thông tin chi tiết, Quý Doanh nghiệp vui lòng liên hệ với SPS theo thông tin dưới đây:

Số hotline: 0969.555.610 / 0914.791.188
Địa chỉ: Tầng 12A Ladeco Building, 266 Đội Cấn, Ba Đình, Hà Nội
Email: sales@sps.org.vn
Website: https://sps.org.vn/